무엇입니까?배터리 전극 슬리팅 머신?
배터리 전극 슬리팅 머신즉, 배터리 극 슬리팅 머신은 리튬 이온 배터리 전극 소재를 슬리팅하는 데 사용되는 중요한 장비입니다.
전극 슬리팅 머신
배터리 전극 슬리터
올 에게 연타 연속 슬리터
주요 목적
배터리 전극 슬리팅 머신주로 리튬 이온 배터리의 전극 재료(양극 슬라이스, 음극 슬라이스 등)를 정확하게 슬릿하는 데 사용되어 배터리 제조 공정에서 엄격한 전극 크기 요구 사항을 충족시킵니다.
작동 원리
배터리 극 슬리팅 머신은 일련의 정밀한 기계 및 전자 구성 요소가 함께 작동하여 전극 재료의 슬리팅을 실현합니다. 워크플로는 대략 다음과 같습니다.
전극 소재는 슬리팅 머신의 입구로 공급되고 운반 장치를 통해 슬리팅 영역으로 원활하게 운반됩니다.
슬리팅 장치(상하 원형 칼날, 일체형 롤링 커터 등)는 제어 시스템의 지시에 따라 전극 소재를 정확하게 슬리팅합니다.
슬릿 전극 물질은 이후의 처리 및 사용을 위해 미리 정해진 위치 또는 용기에 수집됩니다.
주요 성능 매개변수
배터리 웨이퍼 슬리팅 머신의 주요 성능 매개변수에는 슬리팅 속도, 슬리팅 폭 정확도, 슬리팅 웨이퍼 버 등이 포함됩니다. 이러한 매개변수는 장비의 생산성과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
슬리팅 속도:일반적으로 다양한 생산 요구 사항을 충족하기 위해 특정 범위 내에서 조정 가능합니다. 일부 고급 장비의 슬리팅 속도는 50m/분 이상에 도달할 수 있습니다.
슬리팅 폭 정확도:일반적으로 전극 재료의 치수 정확성을 보장하기 위해 ±0.1mm 이하의 범위 내에 있습니다.
슬리팅 블레이드 버:일반적으로 배터리 성능에 미치는 부정적인 영향을 최소화하기 위해 코팅층 바깥쪽이 10μm 미만입니다.
장비 특징
높은 수준의 자동화:배터리 폴 슬리터는 일반적으로 자동 공급, 자동 슬리팅, 자동 수집 등의 기능을 갖추고 있어 생산 효율을 크게 향상시킵니다.
높은 정밀도:전극 소재의 슬리팅 정밀도를 보장하기 위해 정밀 센서와 측정 라인이 채택되었습니다.
사용이 간편합니다:장비는 일반적으로 터치스크린이나 PLC 제어 시스템을 채택하여 조작 인터페이스가 직관적이고 이해하기 쉽고, 작업자가 작동하고 유지 관리하기 편리합니다.
에너지 절약 및 환경 보호:일부 장비는 에너지 절약형 설계와 환경 보호 재료를 채택하여 에너지 소비와 환경 오염을 줄였습니다.
응용 분야
배터리 극 슬리터는 리튬 이온 배터리, 니켈 수소 배터리와 같은 신에너지 배터리의 제조 공정에 널리 사용됩니다.
신에너지 자동차, 에너지 저장 시스템 등 분야의 급속한 발전에 따라 배터리 폴 슬리팅 머신에 대한 시장 수요도 증가하고 있습니다.
작동 원리
배터리 극 슬리터는 일반적으로 일련의 정밀 기계 및 전자 구성 요소와 협력하여 전극 재료의 자동 추적 및 정밀한 위치 지정을 실현합니다. 다음은 작동 방식에 대한 자세한 설명입니다.
자동 추적
센서 모니터링:
배터리 전극 슬리팅 머신에는 전극 소재의 이동 위치 및 속도를 실시간으로 모니터링하기 위한 광전 센서, 레이저 센서 등의 고정밀 센서가 장착되어 있습니다.
이러한 센서는 전극 재료의 가장자리나 특정 표시를 감지할 수 있으므로 슬리터가 재료의 움직임을 정확하게 추적할 수 있습니다.
제어 시스템 조정:
센서가 수집한 데이터는 기계의 제어 시스템으로 전송되고, 제어 시스템은 이 데이터에 따라 슬리터의 궤적과 속도를 실시간으로 조정합니다.
제어 시스템은 정밀한 알고리즘과 피드백 메커니즘을 통해 슬리터가 전극 재료와 동기화되어 계속 움직이도록 보장하여 자동 추적이 가능합니다.
정확한 위치 지정
위치 시스템:
배터리 폴 슬리팅 머신은 일반적으로 서보 모터, 스테퍼 모터 등과 같은 위치 지정 시스템을 갖추고 있으며, 이를 사용하여 슬리팅 나이프의 위치와 속도를 정밀하게 제어합니다.
위치 시스템은 제어 시스템으로부터 명령을 받고 사전 설정된 위치로 정확하게 이동하여 슬리팅 나이프가 전극 소재를 정확하게 절단할 수 있도록 보장합니다.
고정밀 절단:
슬리터 나이프는 일반적으로 고속 회전 디스크 절단 나이프 또는 블레이드를 사용하며, 이러한 절단 도구는 매우 높은 경도와 날카로움을 가지고 있어 절단 모서리의 부드러움과 정밀성을 보장할 수 있습니다.
정밀한 기계적 움직임과 제어 시스템을 통해 슬리터는 높은 수준의 절단 품질을 유지하면서 단시간에 대량의 전극 재료를 절단할 수 있습니다.
피드백 및 조정:
절단 과정에서 제어 시스템은 센서로부터 지속적인 피드백 데이터를 수신하고, 이 데이터는 절단 품질과 위치 정확도를 실시간으로 모니터링하는 데 사용됩니다.
편차나 오류가 발견되면 제어 시스템은 즉시 조정을 취해 절단 과정의 안정성과 정확성을 보장합니다.
배터리 전극 슬리팅 머신의 작동 과정
준비 단계
재료 준비:
구리 호일, 알루미늄 호일 및 활성 물질이 코팅된 기타 극 조각과 같이 잘라낼 배터리 전극 재료를 준비합니다.
재료의 크기, 두께, 성능이 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하세요.
장비 검사:
배터리 전극 슬리팅 머신의 커터, 센서, 제어 시스템 등 부품이 손상되지 않았는지 확인하세요.
장비의 전원 및 가스 공급원이 제대로 연결되어 있는지 확인하고, 장비를 켜서 예열하세요.
매개변수 설정:
생산 요구 사항에 따라 절단 폭, 속도, 장력 등 슬리팅 머신의 매개변수를 설정합니다.
슬리팅 공정에서 극 조각이 안정적으로 유지되도록 장비의 자동 편차 보정 시스템을 디버깅합니다.
설치 및 시운전
커터 설치:
슬리팅 머신의 칼날축에 절단 칼날을 설치하고 절단 깊이와 각도를 조정합니다.
절단 과정에서 버와 고르지 않음을 최소화하려면 절단기가 날카롭고 손상되지 않았는지 확인하세요.
조명을 조정하세요:
전극 소재의 크기와 모양에 따라 슬리터의 고정 장치를 조정하여 소재가 고정 장치에 안정적으로 고정될 수 있도록 합니다.
과도한 조임이나 과도한 느슨함으로 인해 재료가 변형되거나 손상되는 것을 방지하기 위해 고정 장치의 클램핑 강도를 확인하세요.
시운전 장비:
무부하 운전으로 슬리팅 머신을 가동하고 장비의 각종 기능이 정상인지 점검한다.
필요한 경우, 절단 정확도와 장비의 안정성을 보장하기 위해 미세 조정을 실시하세요.
슬리팅 작업
재료를 놓으세요:
전극소재를 슬리팅 머신의 고정장치에 올려놓고 클램프로 고정합니다.
절단선이 벗어나는 것을 방지하기 위해 재료의 가장자리가 절단선과 일치하는지 확인하세요.
기계를 시작합니다:
슬리터의 시작 버튼을 눌러 절단 작업을 시작하세요.
절단 과정에서는 장비의 작동 상태와 절단 품질에 세심한 주의를 기울이십시오.
수집 및 정리:
절단이 완료된 후, 절단된 전극 재료를 모아 정리합니다.
절단면이 매끄럽고 버가 없는지 확인하고, 절단 크기가 요구 사항을 충족하는지 측정합니다.
품질 모니터링 및 유지 관리
품질 모니터링:
안정적인 제품 품질을 보장하기 위해 정기적으로 절단 품질을 샘플링하세요.
절단 품질이 떨어지거나 장비에 이상이 있는 경우, 기계를 멈추고 점검하여 처리하세요.
장비 유지 관리:
커터를 청소하고 마모된 부품을 교체하는 등 슬리팅 머신을 정기적으로 청소하고 유지관리하세요.
장비의 윤활 시스템과 전달 시스템이 제대로 작동하는지 점검하여 장비가 양호한 작동 상태인지 확인하세요.
데이터 기록:
슬리팅 공정의 주요 매개변수와 절단 품질 데이터를 기록하여 이후 분석 및 개선에 활용합니다.
안전 예방 조치
개인 보호:
작업자는 절단 과정 중에 발생하는 튀김이나 파편으로 인한 부상을 피하기 위해 보호 안경, 장갑 및 기타 개인 보호 장비를 착용해야 합니다.
장비 안전:
비상 정지 버튼, 안전문 등 장비의 안전 보호 장치가 손상되지 않고 효과적인지 확인하세요.
장비 작동 중에는 절단 부위를 만지거나 다른 위험한 작업을 수행하는 것이 금지되어 있습니다.
환경 제어:
먼지나 유해 가스가 쌓이는 것을 방지하기 위해 작업 공간을 깨끗하고 통풍이 잘 되도록 유지하세요.
가연성 및 폭발성 물질을 취급해야 하는 경우, 작업 구역이 관련 안전 규정을 준수하는지 확인하세요.
요약하면, 배터리 전극 슬리팅 머신의 작동 프로세스는 제품 품질과 생산 안전을 보장하기 위해 사양을 엄격히 준수해야 합니다. 합리적인 매개변수 설정, 정확한 작동 및 효과적인 품질 모니터링 및 유지 관리 조치를 통해 장비의 성능 이점을 최대한 활용하여 생산 효율성을 개선할 수 있습니다.
