엘티튬 배터리 제조 용접 공정
리튬 배터리 또는 배터리 팩의 제조 공정에서는 전도성 연결 또는 밀봉을 달성하기 위한 용접이 20개 이상의 단계에 포함됩니다. 용접은 배터리의 안전성, 품질, 수명 및 비용 효율성을 보장하는 데 중요한 역할을 한다고 말할 수 있습니다. 그 중에서도 다층전극용접은 리튬배터리 제조 용접공정의 최고봉으로 부각되며, 리튬배터리 용접장비의 기술력을 가장 잘 보여주는 장이다.
현재 시중에 나와 있는 60겹 극귀 용접 기술은 리튬 배터리 장비 용접 능력의 최첨단 발전을 의미한다. 그러나 현재 배터리 제조업체는 100개 이상의 레이어를 수용할 수 있는 차세대 기술에 대한 요구 사항을 제시했기 때문에 이는 부족합니다. 결국 극 귀 레이어 수를 늘리면 내부 저항이 감소하고 배터리 속도 성능이 향상됩니다.
다층 전극 러그 용접은 전력 배터리 및 에너지 저장 배터리의 대규모 생산을 방해하는 병목 현상이 되었습니다.
다양한 용접기술 비교
10개 이상의 전통적인 용접 공정이 있는데, 세 가지 일반적인 용접 방법을 살펴보겠습니다.
1) 레이저 용접, 이 단계에서 가장 일반적으로 사용됩니다. 레이저 용접은 비접촉 용접에 속하며 원격 용접이 가능합니다. 레이저 용접은 밀도가 높고 깊이 대 폭 비율이 크며 열 영향 영역이 좁고 용접 변형이 작습니다. 정확한 제어를 완료하기 위해 요구 사항에 따라 조정될 수 있습니다.
2) 초음파 용접, 고주파 진동을 사용하여 정압 작용 하에서 탄성 진동 에너지를 마찰 작업으로 변환하고 공작물 사이의 변형 에너지를 국부적으로 가열하는 압력 용접 방법입니다. 이 방법은 속도가 빠르고 정밀도가 높으며 폐가스, 폐기물 잔여물 및 기타 오염 물질이 없다는 장점이 있습니다. 동일하거나 다른 금속의 용접에 적합합니다.
3) 스폿용접을 주로 이용하는 저항용접은 리튬전지 제조공정에서는 거의 볼 수 없으며, 자동차 제조공정에서만 사용된다. 저항 용접은 작업 조건이 좋고, 용접 재료를 추가할 필요가 없으며, 조작이 간단하고, 자동화가 용이하다는 장점이 있습니다.
압력융합용접은 전통을 뒤엎는다
압력 융착 용접은 저항 용접의 혁신을 기반으로 합니다. Calloverde는 저항 용접에서 스패터를 제거하는 기술을 사용하여 이 전통적인 공정을 쉽게 작동하고 쉽게 자동화할 수 있도록 하며 리튬 배터리 제조에 적용할 수 있습니다. 또한 카를로 Verde는 저항 용접의 원자간 결합의 장점을 활용하여 솔더 조인트의 전도성 문제를 완전히 해결하고 선형 및 링 연결도 실현할 수 있습니다.
리튬 배터리 제조에서 저항 용접을 적용할 때 가장 큰 어려움을 극복한 압력 융합 용접은 초음파 용접과 레이저 용접을 동시에 결합하여 다층 극에서 극 극까지 단일 용접을 달성합니다.
